Город Пушкин (он же — Царское Село) под Санкт-Петербургом известен прежде всего своим культурно-историческим наследием, а вот в качестве промышленного центра, как правило, не воспринимается. Тем интереснее для нас была новость, что управляющая компания «Карвиль» именно в Пушкине запустила производство глушителей Trialli. Как выпускаются современные детали выхлопной системы, обозревателю «Движка» рассказал и показал исполнительный директор пушкинского завода Trialli Кирилл Шипота.

Львиная доля объемов производства предприятия приходится на глушители и детали системы выпуска отработавших газов для автомобилей зарубежных марок. В сегменте для отечественных машин, по словам директора завода, «прибыли нет».

Причина, как уточняют в Trialli, — в том, что рынок глушителей для российских авто — высококонкурентный, технология производства — не очень сложная и не требует больших вложений в оборудование. Поэтому, по словам Кирилла Шипоты, в одном только Санкт-Петербурге, помимо Trialli, три производителя глушителей.

«Один-два местных производителя есть практически в каждом российском городе-миллионнике. Всего же в России — около 20 заводов, занимающихся производством подобных компонентов. В основном они ориентируются на ВАЗы и другие отечественные автомобили, из которых, собственно, и состоит автопарк российских регионов», — рассказал «Движку» директор завода Trialli.

Глушители же на популярные иномарки чаще всего ввозятся в нашу страну из ЕС, Китая, стран СНГ и Восточной Европы (в частности, из Эстонии, Польши и т. д.) и стоят, как правило, дорого. За оригинальные системы выхлопа просят в среднем около 30 000 рублей за комплект, зарубежный аналог на европейские автомобили стоит 7000–9000 рублей, а российского аналога чаще всего просто нет. Поэтому Trialli ориентируется в основном на рынок компонентов системы выпуска для иномарок и активно расширяет ассортимент глушителей по тем товарным позициям, аналогов которых на рынке не найти. И по которым у Trialli пока нет прямого конкурента, производящего такую продукцию в России.

С чего всё начиналось и во что превратилось?

Заводу по производству глушителей в Пушкине уже больше 20 лет. Изначально он располагался на месте нынешнего завода Trialli, но впоследствии в силу ряда причин оказался банкротом. И в руководстве УК «Карвиль», в рамках стратегии по расширению собственных производственных мощностей, решили реанимировать пушкинский завод и полностью обновить материально-техническую базу производства.

Сегодня на территории завода действуют, по сути, две линии: так называемое «старое» производство (по технологиям 90-х годов), оставшееся от предыдущих владельцев предприятия, и новое, для которого было закуплено современное оборудование южнокорейской компании Hanwoo.

Новое оборудование — высокопроизводительное: при росте объемов завод в состоянии изготавливать порядка 2 тыс. «бочек» глушителей в день. Кроме того, одним из основных требований к оснастке новой линии завода была возможность быстрой переналадки. «Цель развития нашего предприятия — выпуск большого ассортимента деталей маленькими партиями. Соответственно, при выборе поставщика оборудования мы ориентировались на максимально быструю переналадку станков», — уточняет директор производства.

Выбор того или иного типоразмера глушителя, который должен находиться на конвейере в данный конкретный момент, определяется заказом, который формируется в начале месяца. На конец июля — август, например, общий объем заказов составляет около 58 тыс. изделий (вместе с новым направлением — «Ремонтные элементы выхлопной системы»).

В новом цехе — три участка: трубогибочный, корпусов глушителей и сварочно-сборочный

Для трубогибочного участка закуплен, в частности, современный станок Hanwoo под названием Spinning Machine, при помощи которого изготавливаются резонаторы без сварочного шва. Подобные изделия, по словам директора завода, используются всеми производителями современных систем выхлопа. На эту часть системы можно гарантировать срок службы в течение 7–8 лет.

Кронштейны глушителей выпускаются на автоматическом пруткогибе — подобного оборудования, как заявляют в Trialli, в России больше нет. Машина работает в автоматическом режиме, проволока для кронштейнов подается в бухте. Производственная мощность такого станка — более 3,5 тыс. кронштейнов в день. Кирилл Шипота: «Мы сейчас получаем довольно большое количество сторонних заказов на такие детали, есть также предварительная договоренность о поставке кронштейнов в Европу».

Линия по производству корпусов глушителей рассчитана на выпуск порядка 1,5 тыс. таких изделий в день

Корпуса глушителей Trialli изготавливаются из алюминизированной стали — покрытие такого типа применяется как снаружи изделия, так и внутри и снижает скорость разрушения от коррозии. Сталь для глушителей Trialli поставляется из Южной Кореи.

«Особенность российского рынка в том, что больше нигде в мире, кроме как у нас, не делают черные крашеные глушители. Срок службы таких глушителей — год-полтора. Поскольку снаружи-то они окрашены, но изнутри глушитель разрушается под воздействием выхлопных газов. Кроме того, в России еще и не очень чистый бензин, так что в выхлопной системе образуется соляная кислота, разъедающая изнутри и трубы, и резонаторы, и "бочки" глушителей», — уточняет Кирилл Шипота.

Еще один способ увеличения срока службы глушителей, применяемых Trialli, — заполнение их корпусов изнутри стекловолокном E-glass, которое выдерживает температуру более тысячи градусов по Цельсию. (Таких температур, к слову, в глушителе нет.) В настоящее время все основные «бочки» глушителей выпускаются с таким стекловолокном.

Многие другие производители используют иную теплоизоляцию разного рода, которая и «выдувается», и быстро прогорает. Стекловолокно E-glass, по словам представителей Trialli, более стойкий материал.

Гарантия на корпуса глушителей Trialli от сквозной коррозии — 5 лет

Готовые корпуса глушителей и трубы поступают на сварочно-сборочный участок и собираются в специальных кондукторах, разработанных специалистами компании. Это позволяет гарантировать надежность геометрии глушителя и фланцевого соединения. Фланец при сборке закрепляется в сложном кондукторе, и при сварке его не ведет. За счет этого, собственно, и достигается высокая точность геометрических параметров глушителя и отсутствие отличий от партии к партии.

Один-два глушителя из каждой партии проверяются в эталонном кондукторе на соответствие заданным параметрам. Выдерживать геометрию необходимо, чтобы готовый глушитель точно вставал на крепежные места. Для российского рынка, по словам специалистов Trialli, это особенно важно, так как наши автомобилисты привыкли выполнять многие работы по ремонту своих машин самостоятельно. После сварочно-сборочного участка (прежде чем отправиться на склад) глушители поступают на пост итогового контроля качества. Вся продукция осматривается на предмет возможного брака; сварные соединения подкрашиваются по определенному стандарту.

Каков итог?

Планы руководства завода Trialli по развитию производства на ближайшее будущее – весьма амбициозные. «В перспективе мы хотим конкурировать с производителями мирового уровня, такими как Bosal или Eberspächer. Хотя это требует большой работы и весьма серьезных усилий в таких сферах, как организация производства и контроль качества», — заявляет Кирилл Шипота.

Для достижения этих целей руководство бренда намерено вложить в развитие производства на пушкинской площадке более 50 млн. рублей в течение 2020–2021 годов. Для сравнения: суммарные инвестиции в запуск производства глушителей Trialli на заводе в Пушкине составили, по словам исполнительного директора предприятия, более 100 млн. рублей.